Рубрика: Uncategorized

SLM ТЕХНОЛОГИЯ

С помощью SLM создают как точные металлические детали для работы в составе узлов и агрегатов, так и неразборные конструкции, меняющие геометрию в процессе эксплуатации.

Технология является методом аддитивного производства и использует мощные лазеры для создания трехмерных физических объектов. Данный процесс успешно заменяет традиционные методы производства, так как физико-механические свойства изделий, построенных по технологии SLM, зачастую превосходят свойства изделий, изготовленных по традиционным технологиям.

Установки SLM помогают решать сложные производственные задачи промышленных предприятий, работающих в авиакосмической, энергетической, машиностроительной и приборостроительной отраслях. Установки также применяются в университетах, конструкторских бюро, используются при проведении научно-исследовательских и экспериментальных работ.

Официальным термином для описания технологии является «лазерное спекание», хотя он несколько не соответствует действительности, так как материалы (порошки) подвергаются не спеканию, а плавлению до образования гомогенной (густой, пастообразной) массы.

Преимущества

1. Решение сложных технологических задач

• Производство изделий со сложной геометрией, с внутренними полостями и каналами конформного охлаждения

2. Сокращение цикла НИОКР

• Возможность построения сложных изделий без изготовления дорогостоящей оснастки

3. Уменьшение массы изделий

• Построение изделий с внутренними полостями

4. Экономия материала при производстве

• Построение происходит с помощью послойного добавления в «тело» изделия необходимого количества материала. 97-99% незадействованного при построении порошка после просеивания пригодно к повторному использованию. 3-9% материала, задействованного на построение поддержек, утилизируется вместе с некондиционным несплавленным порошком, не прошедшим операцию просеивания.
• Сокращение затрат на производство сложных изделий, т.к. нет необходимости в изготовлении дорогостоящей оснастки.

Области применения

• Изготовление функциональных деталей для работы в составе различных узлов и агрегатов
• Изготовление сложных конструкций, в том числе неразборных, меняющих в процессе эксплуатации геометрию, а также имеющих в своем составе множество элементов
• Производство формообразующих элементов пресс-форм для литья термопластов и легких материалов
• Изготовление технических прототипов для отработки конструкции изделий
• Создание формообразующих вставок для кокильного литья
• Производство индивидуальных стоматологических протезов и имплантатов
• Изготовление штампов.

Как это работает

Процесс печати начинается с разделения цифровой 3D-модели изделия на слои толщиной от 20 до 100 мкм с целью создания 2D-изображения каждого слоя изделия. Отраслевым стандартным форматом является STL- файл. Этот файл поступает в специальное машинное ПО, где происходит анализ информации и ее соизмерение с техническими возможностями машины.

На основе полученных данных запускается производственный цикл построения, состоящий из множества циклов построения отдельных слоев изделия.

Цикл построения слоя состоит из типовых операций:

• нанесение слоя порошка заданной толщины (20-100 мкм) на плиту построения, закрепленную на подогреваемой платформе построения;
• сканирование лучом лазера сечения слоя изделия;
• опускание платформы вглубь колодца построения на величину, соответствующую толщине слоя построения.

Процесс построения изделий происходит в камере SLM машины, заполненной инертным газом аргон или азот (в зависимости от типа порошка, из которого происходит построение), при ламинарном его течении. Основной расход инертного газа происходит в начале работы, при продувке камеры построения, когда из нее полностью удаляется воздух (допустимое содержание кислорода менее 0,15%).

После построения изделие вместе с плитой извлекается из камеры SLM машины, после чего изделие отделяется от плиты механическим способом. От построенного изделия удаляются поддержки, производится финишная обработка построенного изделия.

Практически полное отсутствие кислорода позволяет избегать оксидации расходного материала, что делает возможной печать такими материалами, как титан.

ВИНИРЫ

Здоровая, белоснежная улыбка многое может поведать о человеке.

Согласитесь, приятный запах/его отсутствие, открытая, искренняя улыбка человека с чистыми, ухоженными зубами привлекает и располагает собеседника, будь-то в дружеском либо деловом ключе.

Но что же делать, если зубы от природы не такие белые, не идеально ровные, имеются щели или другие особенности?

Есть много направлений в орто-стоматологии способные решить любую проблему, добиться блестящих результатов и подарить вам обворожительную улыбку.

Об одном из них мы сегодня расскажем.

Да-да, это ВИНИРЫ !

Такие полюбившиеся звёздами эстрады, всемирно-известными актерами. И не зря…

Что они собой представляют?!

ВИНИРЫ — это керамические пластины, которые крепятся к внешней стороне зуба, обеспечивая надежную защиту зуба от дальнейшего разрушения, от перепадов температуры горячих/холодных напитков, желтизны и других негативных воздействий.

Какие проблемы решаются с их помощью:

• изменение формы зуба
• цвета
• положения
• можно закрыть небольшие промежутки между зубами
• «залатать» трещины и сколы.

Особенно показана установка виниров пациентам с повышенной кариозностью и стиранием эмали.

На данный момент есть 2 основных вида керамических виниров:

• классические
• ультратонкие

Подбираются они исходя от потребностей пациента и по показаниям врача-стоматолога.

При установке виниров сохраняется максимальное количество здоровых тканей зуба, в отличие от коронки, когда зуб приходится сильно стачивать.

Современные технологии автоматизированной обработки материалов в стоматологии с каждым годом становятся доступнее.

На сегодняшний день практически все фрезеровальные центры и большинство профессиональных мастерских используют в своей работе программируемые фрезерные станки. Таким образом, становится все более явной высокая эффективность внедрения CAD/CAM моделирования в стоматологии.

Отличительные особенности и преимущества ZrO2

Диоксид циркония это один из самых популярных материалов для протезирования с применением современных цифровых методов обработки. Благодаря исключительной прочности и полной биологической совместимости изготовленные из него протезы пользуются сегодня наибольшим спросом.

У различных производителей способность к пропусканию света (транлюцентность) и степень непрозрачности (опаковость) могут быть различными, однако это не снижает конечного качества изготовленных моделей. Из диоксида циркония изготавливают не только полные мостовидные протезы и большинство видов коронок, но и любые съемные ортопедические конструкции.

Процесс изготовления протезов из ZrO2 происходит с применением современных технологий компьютерного моделирования на протяжении всего процесса. В результате, вероятность ошибок практически исключена и обеспечен самый высокий уровень точности обработки материала. Именно возможность использования автоматизированных систем для работы является главным преимуществом этого материала.

Применение диоксида циркония это одно из самых перспективных направлений в развитии современных технологий протезирования. Но работа с этим материалом на сложном современном оборудовании требует от врача стоматолога специальных знаний и соответствующей технической подготовки.

Фрезеровальные работы

Определенная проблема применения материалов на основе диоксида циркония заключается в том, что сегодня каждый производитель оборудования предлагает использовать только его сырье и определенную технологию обработки. В результате технические характеристики материалов, поставляемых различными компаниями, могут существенно отличаться.

Поэтому после закупки партии нового сырья необходимо:

• внимательно ознакомится с сопроводительной инструкцией производителя;
• выяснить реальный коэффициент расширения купленного материала;
• ввести данные в программу управления работой фрезеровального станка.

Это необходимо для обеспечения корректировки в работе CAM, которая по заводским установкам предусматривает расширение на 20-25% от оригинала.

После цифровой обработки файл, содержащий данные о пространственной модели, будет передан в блок управления работой фрезерного станка. Используя введенные данные, машина при помощи фрезы изготовит из заготовки трехмерную модель, созданную на компьютере. После окончания фрезеровальных работ белую заготовку из ZrO2 окрашивают в необходимый цветной оттенок и отправляют в термическую печь для спекания.

Лаборатория «UADent» постоянно использует диоксид циркония в изготовлении протезов, потому что это прочный и долговечный материал.

Цифровой протокол